近年来，随着服装面料的市场需求不断地多样化、差异化，各种新型的纺纱技术相继出现，比如赛络纺纺纱、索罗纺纺纱、赛络菲尔纺纱、紧密纺纺纱等，这些新型的纺纱技术有一个共同的特点，都是通过对细纱机作适当的改造来达到各自的目的。现在业内讨论最为热烈的“半精纺”则完全不同，它是棉纺设备和毛纺设备的一种有机结合，是一种创新的纺纱工艺。“半精纺”纺纱最大的特点是对加工原料的适应性强，可以把毛、棉、丝、麻及各种化学纤维以任意配比进行混纺。利用“半精纺”纺纱工艺开发的多种纤维混纺面料，产品新颖独特，使产品结构变得异常丰富，顺应了市场需求和毛纺技术的发展潮流。

原料长度要合适 由于采用“半精纺”纺纱，所用原料的纤维长度一定要合适。不能像精纺原料那么长，否则梳理、并条时会拉断纤维、牵伸不开，上了细纱机还会产生严重的橡皮筋纱。也不能像粗纺原料那么短，太短的话，则梳理成条时落毛多，条子强力低，难以进行并合牵伸。因为纤维本身的强度不同，对不同的半精纺原料，适纺长度也就不同。纤维强力低的，可稍长一些，反之，则可短些。江苏阳光集团国家毛纺新材料工程技术研究中心经过试验比较，认为选用的纤维长度(mm)如下：羊毛一55，绢丝—40，苎麻一40，亚麻一40，棉一29，粘胶一38。半精纺原料较短的纤维长度，决定了纺纱时所需的纤维截面根数要比毛精纺工艺高得多，一般要求达到55根以上，才能保证纺纱能顺利进行。 纺纱工艺要点 “半精纺”纺纱通常使用二种以上的不同原料进行混纺。如果采用纱线染色或坯布染色，由于不同纤维的同色性不易控制，很难保证染色质量。所以半精纺产品一般都选择散毛染色，即将不同的纤维分别染色，冲洗烘干后再和毛混匀。为保证和毛均匀，染色后处理过程十分重要。要洗尽表面浮色和染色助剂，烘干后使纤维保持蓬松、不粘并。和毛时还要加入适量的油水和抗静电剂，使纤维表面平滑，减小梳理时的摩擦损伤。油水的加量，要根据纤维的不同而做相应的调整。为了使各种不同比例的原料能够混合均匀，和毛一般要和二遍，甚至更多。和好的原料要在毛仓贮存 24小时，让和毛油水和抗静电剂充分渗透吸收，达到均衡的理想回潮，为下道梳理成条创造条件。 经过和毛的原料贮存一定时间后，就可上梳理机梳理成条。这道工序是“半精纺”纺纱的关键工序，一个品种开发成功与否，往往从梳理这道工序上就能看得出来。与其它纺纱形式的相应工序相比，半精纺梳理机的工艺设定更为灵活，更具不确定性。不同的原料，或者相同的原料不同的比例，都必须依照纤维之间不同的摩擦系数、不同的长度和强度，采取不同的工艺。主要控制内容是调整喂入量、隔距和车速，以达到最佳的梳理效果。 因为“半精纺”纺纱原料长度较短，梳理时易产生静电，有飞毛和落毛现象，所以梳理区域的相对湿度要高些，一般要在80％以上。而并条区域则要低些，否则，在高车速生产时很容易发生绕罗拉的问题。并条的目的是增加纤维的并合牵伸，该工序既有利于颜色的混合均匀，也有利于条干的均匀。通过试验，采用三道并合，一般就能满足要求。 粗纱工序，除了控制好张力外，对不同的原料，捻度也应有所不同。如果羊毛、羊绒、兔绒等含量较高，捻度就要高一些；而丝、化学纤维等含量较高时，捻度则可低一些。这样既可以使粗纱能够达到足够的强力，又保证纤维能在细纱机上得到充分牵伸。织造工艺要点 “半精纺”纱线的强力足以满足织造生产需要，但需要注意的是半精纺纱线的弹性伸长很小，因此织造上机工艺要作适当的调整。整经时最需要注意经纱张力要均匀，张力大小要调节合适。与常规的毛精纺纱线相比，“半精纺”纱线弹性伸长小，整经时张力不宜太大。整经倒轴时给经纱上冷浆，使纱线毛羽贴伏，并可以减少织造过程中综丝、钥筘对经纱的磨损，保证织机上开口清晰，织造顺利进行。织造安排在进口剑杆织机上生产，同样的，经纱张力也必须均匀适当。“半精纺”纱线弹性小的特点，决定了织造张力也要尽可能的小，以减少经纱的脆断头。 后整理工艺要点 “半精纺”面料后整理的重点是做出符合所用原料特性的产品风格，如：毛的弹性、丝的光泽、麻的凉爽等。对含有棉、麻、丝、粘胶等原料的面料，湿整理时不适合采用绳状洗呢，以避免呢面上产生折痕、擦伤等整理疵点，最好采用平幅洗呢的工艺。这些面料最初生产时经过罐蒸蒸呢后，手感都偏硬，为解决这一问题，可以在罐蒸后增加一道特殊的机械柔软整理工序，它是通过在干态下对面料进行高速撞击来实现的，效果非常好。在撞击整理过程中，撞击时间一定要根据不同的品种严格掌握好，在达到满足柔软要求的前提下，撞击时间应尽可能短，以避免呢面过分发毛。经过撞击后的面料，须再经过一道刷剪轻蒸，使呢面光洁，恢复平整即可作为成品检验入库。